​金屬cnc加工的切割過程是保證零件精度、表麵質（zhì）量和生產效率的關鍵環節，需關注設（shè）備參數、刀具選擇、材料特性、冷卻（què）潤滑及操作規（guī）範等細節，具體如下：
一、刀具選擇與（yǔ）安裝：匹配材料與工藝需求
刀具類（lèi）型匹配
材料（liào）適配：
加工鋁合金、銅等有（yǒu）色金屬：選硬質（zhì）合金刀具（如 WC-Co 合金，牌（pái）號 YG8），或高速鋼刀具（HSS），避免使用塗層刀具（易（yì）產生積屑瘤）；
加（jiā）工（gōng）碳鋼（gāng）、不鏽鋼等黑色金屬：優先用塗層硬質合金（如 TiAlN 塗層，耐磨（mó）性提升 30%），高硬度材（cái）料（HRC＞40）需用陶瓷刀具或 CBN（立方氮化硼）刀具。
刃型設計：
粗加工（去除大量餘量）：選齒數少（2-3 齒）、大前角（10°-15°）的刀具，排屑空間大，避免堵（dǔ）塞；
精加工（保證表麵質量）：選齒數多（4-6 齒）、小前角（5°-10°）的刀具，切削平穩（wěn），表麵粗（cū）糙度可控製在 Ra1.6μm 以下。
刀具安裝精度
刀柄跳動量≤0.01mm（用百分表檢測），跳動過大會導致（zhì）切削力不均勻（yún），引發刀具振動、零件尺寸超差；
刀具（jù）伸出長度盡可能短（≤刀具直徑的 3 倍），減少懸臂振動（尤其細（xì）長刀具，如直徑（jìng） 5mm 以下的立銑刀）；
刀柄與主軸連接（jiē）需緊密（如 BT40 刀（dāo）柄錐麵接觸麵積≥80%），避免高速旋轉（zhuǎn）時（shí）打滑或偏心。
二、切削參數設置：平衡效（xiào）率與刀具壽命
三要素優化
切削速（sù）度（Vc）：
鋁合金：1000-3000m/min（高速切削可減少積屑（xiè）瘤）；
碳鋼：100-300m/min；
不鏽鋼：50-150m/min（易加工硬化，速度過（guò）高會（huì）加劇刀具磨損（sǔn））。
進給速度（F）：
按（àn）每齒進給量（fz）計算：粗加工 fz=0.1-0.3mm / 齒，精加工（gōng） fz=0.05-0.1mm / 齒；
示例（lì）：直徑 10mm、4 齒立（lì）銑刀，fz=0.1mm / 齒，轉速 10000r/min，則（zé）進給速度（dù） F=10000×4×0.1=4000mm/min。
切削（xuē）深度（Ap/Ae）：
粗加工：Ap 取刀具直徑的 1/2-2/3（如 10mm 刀具切深 5-6mm），一次去除（chú）大量餘量；
精（jīng）加工：Ap≤0.5mm，避（bì）免切削（xuē）力過大（dà）導（dǎo）致零件變形。
參數（shù）調整原則
刀具剛（gāng）接觸材料時，采用 “漸進式進給”（前 2-3mm 進給速度降低 50%），避免衝擊載荷損壞刀具；
切削過程中若出現異常噪音、振動或冒煙，立即降低轉速或進給速度，排查原因（如刀具磨損、參數不合理）。
三（sān）、冷卻潤滑：減少摩擦與熱損傷
冷卻方式選擇
濕式切削（最常用）：
乳化液（濃度 5%-8%）：適合普通鋼、鋁合金加工，冷卻效果好，成本（běn）低；
切削油（礦物油 + 極壓添加（jiā）劑）：適（shì）合不鏽鋼、高硬度鋼，潤滑性強，減少（shǎo）刀具粘結（如不鏽鋼加工避免 “粘刀”）；
噴油嘴需對準切削區（qū）域（距刀具刃（rèn）口 3-5mm），保證（zhèng）充分冷卻（què），避免冷卻不足導致刀具過熱（硬度（dù）下降）或零（líng）件退火。
幹（gàn）式切（qiē）削（特殊場（chǎng）景）：僅用於（yú）高速加工鋁合金（需配合高速（sù）刀具），避免冷卻液（yè）殘留影響表麵（miàn）質量，但需（xū）嚴格控製切削溫度（≤200℃）。
排屑輔助
深（shēn）槽或盲孔切（qiē）割時，需暫停進（jìn）給並抬刀排屑（每切削 5-10mm 抬刀一次），防止（zhǐ）切屑堆（duī）積劃傷已加（jiā）工表麵或（huò）卡滯刀具；
加工鑄鐵等脆性材料（切屑呈粉末狀），需用高壓氣槍（壓力（lì） 0.5-0.8MPa）及時（shí）吹走切屑，避免粉末進入主軸或導軌（guǐ）。
四、材料固定與定（dìng）位：保證加工（gōng）穩定性
裝夾方式適（shì）配
剛性固定：
大麵積平（píng）板零件：用真空吸盤（pán）（吸力（lì）≥0.08MPa）或多個壓塊（壓塊分（fèn）布均勻，避免零件（jiàn）變形）；
小件或異形件：用虎鉗（鉗口墊紫銅（tóng）片防夾傷）、定位銷（配合（hé）夾具，重複（fù）定位精度≤0.02mm）；
薄壁（bì）件（厚度＜3mm）：采用 “多點支撐”（如（rú）用等高墊塊支（zhī）撐底部），減少切削力導致的翹（qiào）曲（變形量可控製在 0.05mm 以內）。
定位基準選擇
優先用已加工表麵作為基準（如零件（jiàn）的底麵或側麵），避免用毛坯麵（誤差大，導致零件尺寸不穩定）；
定位麵需清（qīng）潔（用酒精擦拭去除油汙、鐵屑），必（bì）要時用百分表找平（平麵（miàn）度≤0.01mm/100mm）。
五、路徑規劃：減少刀具損耗與零件損傷
切割路徑優化
進刀方式：
避免垂直下刀（尤其脆性材料，易崩邊），采用螺（luó）旋（xuán）線進刀（半徑從 0 逐漸增大）或斜線進刀（角度 30°-45°），使刀具逐漸切入材料；
輪廓切割時（shí），進刀點（diǎn）選在零件內側或非關（guān）鍵表麵（如廢料（liào）區），避免在邊緣留下刀痕。
順銑與（yǔ）逆銑：
順銑（刀具旋轉方向與進給方向相同）：適合精加工，表麵質量好，但需機床進給係統無（wú）間隙（否則易產（chǎn）生振動（dòng））；
逆銑（刀具旋轉方向（xiàng）與進給方（fāng）向相反）：適合粗加工，刀具磨損（sǔn）均勻（yún），對機床精度要求低。
餘量分布均勻
粗加工後預留均勻的精加工餘量（liàng）（0.5-1mm），避免局部（bù）餘量過大（如某處留 3mm、某處留 0.3mm），導致精加工時切削力突變，影響精度。
六、過程監控與應急處理
實時觀察
監聽切削（xuē）聲音：正常切削（xuē）為平（píng）穩的 “沙沙聲（shēng）”，若出現 “刺耳尖叫” 或 “斷（duàn）續衝擊聲”，可能是刀具磨損、參數過高或零件鬆動，需立即停機（jī）檢（jiǎn）查；
觀察切屑形（xíng）態：連續帶（dài）狀切屑（鋁合金、鋼）為正常，若出現碎末狀（可能刀具（jù）過鈍）、螺旋過大（進給過快），需調整參數（shù）。
刀（dāo）具磨損判斷與更換
視覺檢查：刀具（jù）刃口（kǒu）出現崩刃、缺口或明顯（xiǎn）磨損（sǔn）（後（hòu）刀麵磨損量（liàng）＞0.2mm），需立即更換；
間接判斷：零件表麵粗糙度突然變差（如出現明顯（xiǎn）刀紋）、尺寸超差（chà）（如外圓變大 0.05mm 以（yǐ）上），可能是刀具磨損導致，需（xū）停機換刀。
七（qī）、安全與規範操作
操作人員需佩戴防（fáng）護眼（yǎn）鏡（防切屑飛濺）、防滑（huá）手套（裝卸零件時），禁止戴圍巾、手套操作旋轉刀具；
加工前（qián）試運行空程（chéng）（不裝刀具，運行（háng）程序），檢查是否有碰撞（刀具與夾具（jù）、工作台（tái）幹涉）；
定（dìng）期（qī）清理機床內部（每日下班前清理（lǐ）切屑、更換冷卻液（yè）），避免鐵（tiě）屑堆積導致短路或導軌磨損。